 Wer von euch hat sich nicht schon einmal über die stattliche Rechnung gefreut, die der DC Partner zuschickt, wenn man mal sagt „Ventile einstellen bitte“. Im Übrigen hat man den Eindruck es handelt sich um eine furchtbar geheimnisvolle Angelegenheit, die darüber hinaus teures Spezialwerkzeug erfordert. In Wirklichkeit ist aber jeder in der Lage diese wichtige Wartungsarbeit selber vorzunehmen, wenn er eine Schraube rein- oder rauszudrehen kann. Die hier dargestellten Schritte orientieren sich am Beispiel eines 280 SL.
Nach 10 Jahren Erfahrung mit diversen M110 Motoren schaffe
ich es in ca. 30 Minuten. Der Neuling sollte ruhig 1-1.5 Stunden einplanen,
Sorgfalt ist unbedingt erforderlich. Der M110 quittiert sorgfältiges
Ventileinstellen und regelmäßige Ölwechsel mit Laufleistungen jenseits der
400.000 KM. Die Arbeit lohnt sich also auf jeden Fall!
Werkzeuge:
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Eine Halbzoll Knarre mit kurzer Verlängerung und 13er
Nuss
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Eine Telefonzange mit kreisförmiger Öffnung
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Ein Spezialschlüssel Nr. 110 589 01 01 000 (SW 17 mm)
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Eine Fühlerlehre mit mindestens den Blättern 10
,15,20 und 25
So, mehr braucht es nicht. Der Schlüssel hat damals 23 €
gekostet, eine Fühlerlehre ca. 10 € und diese Zange braucht man sowieso um
sich nicht immer die Kerzenstecker zu ruinieren.
Nun lösen wir mit der Knarre die rund um den Ventildeckel
verteilten Hutmuttern . Danach die 3 Schrauben im inneren Bereich des Deckels
Bevor wir es vergessen, ziehen wir noch den Stecker mit dem
grünen Kabel aus dem Zündungssteuergerät ab um später ein ungewolltes
Anspringen des Motors zu verhindern.
Mit unserer Telefonzange ziehen wir die Kerzenstecker ab und legen die 6 Kabel
vorsichtig auf die rechte Seite.
Jetzt noch schnell den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung gelöst und nach
rechts gelegt
Nun können wir schon den Deckel nach oben, oder wenn man eine Klimaanlage hat,
nach vorne abheben. Die umlaufende Dichtung lassen wir sitzen.
Den Deckel schnell umdrehen und ggf. sorgfältig säubern. Dann nehmen wir die
kleinen Dichtringe ab und säubern auch diese.
Jetzt zeigt sich dieses Bild und wir können endlich mit
dem Einstellen der Ventile beginnen.
Das eigentliche Ventilspiel messen wir mit Hilfe der Fühlerlehre
zwischen der Unterseite der jeweiligen Nocke und dem darunter befindlichen
Schlepphebel. Es ist egal bei welchem Ventil wir beginnen, wichtig ist lediglich
das die Nocke nach oben bzw. im max. 90 Gradwinkel vom Schlepphebel wegzeigt.
Wer sich nicht sicher ist mißt halt immer bei nach oben zeigender Nocke.
Die Nocken auf der Fahrerseite sind für die Einlassventile
die auf der Beifahrerseite für die Auslassventile zuständig. Der Abstand
zwischen Schlepphebel und Nockenunterseite (Ventilspiel) soll bei den
Einlassventilen 10 (kalter Motor) bzw. 15 (warmer Motor) betragen.
Bei den Auslassventilen 20 (k) und 30(w). Diese auf der
Fühlerlehre befindlichen Werte geben 0,X mm an. Bei einem Fühlerlehrenaufdruck
von z.B. 30, bedeutet das also 0,3 mm.
Suchen wir uns einfach eine nach oben schauende Nocke z. B.
auf der Einlassseite und schauen wir mal ob bei unserem kalten Motor das 10
Blatt der Fühlerlehre stramm zwischen Nocke und Schlepphebel passt. Passt es
nicht (zu eng) wenden wir uns der Einstellmöglichkeit zu.
Wird diese Schraube nach links (Uhrzeigersinn) gedreht wird
der Abstand zwischen Nocke und Hebel größer, nach rechts wird er kleiner.
Nun setzen wir unseren Spezialschlüssel auf und drehen nach links oder
rechts. Da die Schrauben selbstsichernd sind und somit ein größerer
Kraftaufwand zur Verstellung nötig ist, wird uns schnell klar, warum der Schlüssel
so lang ist.
Achtung! Den Schlüssel
bitte auch immer vollflächig ansetzen, ein ruinierter Schraubenkopf kostet
nicht nur Zeit!
Nach dem Drehen (erst mal 1/8tel Umdrehung reicht) messen
wir wieder, drehen messen usw. bis sich das Blatt der Fühlerlehre unter
Widerstand durchziehen lässt.
Wenn alles passt kontrollieren wir ob nicht im Eifer des
Gefechtes die Haltefeder verrutscht ist und markieren das eingestellte Ventil in
geeigneter Weise.
Tipp: Wäscheklammern am
Nockenwellenkasten angeheftet helfen die Übersicht zu behalten.
Anschließend suchen wir uns das nächste unbelastete
Ventil und achten schön darauf ob es ein Ein- oder ein Auslassventil ist. Wir
erinnern uns, beide Ventilseiten werden mit unterschiedlichen Werten
eingestellt!
Haben wir die unbelasteten Ventile eingestellt, müssen wir
den Motor drehen um die bislang belasteten Ventile zu entlasten. In diesem
Moment hat der Schaltgetriebefreund einen Vorteil. Bei eingelegtem 3. Gang kann
er sein Auto nach hinten schieben und dabei beobachten, wie sich die
Nockenwellen langsam drehen. Automatikfans müssen den Zündschlüssel eine
Millisekunde nach rechts drehen (keine Angst, wir haben ja das grüne Kabel
abgezogen) um dann wieder einige Ventile einstellen zu können. Nach dem zweiten
Drehen hat man eigentlich alle erwischt. Zur Sicherheit kann man jetzt ja noch
mal alle schnell kontrollieren.
Sind alle Ventile eingestellt, dann erfolgt die Montage in
umgekehrter Reihenfolge. Das heißt, Gummiringe, Ventildeckel, Schlauch,
Schrauben und Hutmuttern (über Kreuz anziehen!) montieren.
Tipp: Es empfiehlt sich
die Ventildeckeldichtung spätestens alle 5-6 Jahre gleich mit aus zu tauschen.
Ingo
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